1、研磨過程中粘度變大

　　主要原因是分散劑不易變形，吸附不牢，易從顆粒表面脫落，原藥中有低熔點，高沸點的物質。可以采用潤濕與分散復合功能的助劑，尤其立體結構高分子表面活性劑，提高吸附牢度，吸附層厚度，增加顆粒間潤滑，提高原藥含量。

　　2、研磨過程中泡沫過

　　主要原因是分散劑選擇不對。可以采用具有一定抑泡功能的濕潤分散劑，添加少量抑泡劑。過量的有機硅消泡劑易引起體系不穩(wěn)定，分層析水。

　　3、研磨后體系粘度大

　　主要原因是助劑體系選擇基本正確，但需要加入具有濕潤和降低粘度作用的分散劑。可以采用親油性較好的濕潤分散劑，控制粘度在200-400mpa.s。

　　4、研磨后熱貯膏化或粘度增大

主要原因是防凍劑選擇不當，防沉降選擇不當，濕潤分散劑選擇不當。可以用采用高分子表面活性劑，實現(xiàn)多點多層次吸附劑，減小“裸露”顆粒面積，選擇適宜防凍劑，降低分散劑或者顆粒在連續(xù)相中的溶解度，更換防沉降劑，減少誘導結晶的可能性，選擇高分子表面活性劑，降低原藥在低分子助劑中的溶解度。